作为进博会的“老朋友”，克劳斯玛菲机械（中国）有限公司（以下简称克劳斯玛菲）已连续六年参展，将诸多创新凯发在线的解决方案通过进博舞台带给了中国与全球行业伙伴，同时基于自身的百年传承与精研创新，引领产业升级发展。2023年恰逢公司成立185周年，克劳斯玛菲深知技术与创新绝非一蹴而就，而需厚积薄发。站在新起点上，克劳斯玛菲将坚守长期主义，以韧性促发展，以创新赢未来，在新时代新机遇下，坚守以自身为引擎驱动行业发展的不变承诺。克劳斯玛菲机械（中国）有限公司党总支书记、总经理任鑫亭在展会期间接受了本刊记者的采访。
【ccn】当前，新能源汽车轻量化已成为中国市场的一大趋势，您如何看待这一市场的未来发展？这给克劳斯玛菲带来哪些机遇与挑战？
【任鑫亭】当前，全球正在经历绿色出行变革，中国“双碳”目标及提振新能源汽车消费又进一步加速新能源汽车产业的发展。作为汽车产业上游装备供应商，这无疑为克劳斯玛菲提供了巨大的市场机遇，同时也要求克劳斯玛菲要持续保持对市场的敏锐洞察以及对行业需求的创新回应。
从面向新能源汽车未来需求角度而言，无论是汽车减重提高能源效率，还是提高续航能力，轻量化都是汽车行业势不可挡的未来趋势，克劳斯玛菲拥有多元创新凯发在线的解决方案助力汽车行业实现轻量化未来，例如：
克劳斯玛菲的fiberform工艺不仅能组合使用轻量化材料与设计，提高复合材料强度，还易于实现自动化，在紧凑的空间内完成高效的生产；在减少材料用量同时大大降低生产过程中的碳排放。以fiberform工艺生产的安全气囊外壳，从成本上节省了47%，相比传统的金属部件大约轻了40%，无需再加工可即刻安装。
为助力行业伙伴快速应对多变的市场发展，克劳斯玛菲提供的mucell工艺改造服务，只需在原有设备上加装mucell相关设备及专用塑化单元即可实现改造，有效提升客户设备附加值；该工艺可以帮助降低制品密度，在保证强度和安全性的前提下，能大幅减轻其重量；没有任何化学添加剂，有效保证了部件的稳定性能。利用该技术生产的部件具有轻质、隔热、隔音、减震等优点，被广泛应用于门板、仪表板骨架、中控台、顶棚内饰、护板类、尾门内饰板等汽车内饰件中。
另外，值得一提的还有克劳斯玛菲的hp-rtm全球技术在中国的创新应用。克劳斯玛菲是五种不同的hp-rtm复合材料模压技术的先锋，全球有超过180台生产设备在客户工厂正常运转，为汽车、航空、铁路等领域生产制造轻量化部件。克劳斯玛菲为德国宝马汽车公司开发的这一系列工艺，每年为其品牌下的电动汽车和高端乘用车生产超过100万件碳纤维复合材料制品。
随着汽车电动化浪潮席卷全球，纯电车型的续航能力成为车企相互竞争的重要领域之一，而动力电池的自重已成为制约电动汽车轻量化和延长续航里程的问题之一。不同于在欧洲利用hp-rtm工艺制造汽车框架，克劳斯玛菲中国团队创新地将hp-rtm工艺应用到了电池外壳制造上，实现了生产节拍短、部件强度高、密封性能好的显著优势生产。克劳斯玛菲中国也成为将复合材料应用于电池上盖的首发企业。利用hp-rtm工艺生产的复合材料电池外壳与钢制电池外壳相比，hp-rtm工艺生产的复合材料电池外壳能够减重60%。同时，hp-rtm工艺不仅能够带来轻量化优势，同时还在热管理和高熔点方面表现优异。在今年的进博会上，克劳斯玛菲与中国第一大新能源汽车制造商的最大电池外壳供应商凯勒南京达成了签约合作，继续加强双方在hp-rtm工艺生产的复合材料电池外壳上的合作。
【ccn】作为塑料回收市场及循环利用领域的佼佼者，克劳斯玛菲有哪些优势，如何助力中国市场的发展？
【任鑫亭】当前，全球都面临着气候危机，推动可持续发展是各国各行业努力的方向。特别是，中国政府坚定不移地提出了“双碳”目标，为中国在相关领域打开了广阔的市场空间。克劳斯玛菲的下游化工、材料行业的研发与应用更多强调的是循环经济、低碳排放等。这其实正是克劳斯玛菲有较多积累的传统优势领域。
克劳斯玛菲在回收塑料制造的领域有超过三十年的丰富经验，始终将循环经济置于企业发展战略之中，致力通过自身创新技术与数字化服务助力产业链低碳发展。客户使用克劳斯玛菲先进的回收技术和数字凯发在线的解决方案已经回收利用了超过100万吨的塑料。
克劳斯玛菲一直致力于塑料回收利用的研究和开发，并在着力开发机械、溶剂和解聚循环的工艺和产品，通过创新研发可持续凯发在线的解决方案，助力客户生产高质量的产品，赋能产业链实现低碳减排。
例如，克劳斯玛菲的“共混改性技术生产线”能够将各类回收的塑料均处理成高质量的复合材料并应用于挤出或注塑成型加工，同时赋能客户更强的脱气除味能力及更理想的共混效果，进而形成高质量、高效益、高稳定性的终端产品。
克劳斯玛菲为持续加强自身在循环经济方面的技术创新与人才培养，与莱布尼茨大学汉诺威分校塑料与循环经济研究所达成加强在塑料回收研发方面的合作。双方合作专注于分析和应用研究，以及工艺和材料开发。克劳斯玛菲立足自身在塑料循环经济领域的技术积累，确保研究成果在可持续的工业回收、挤出和注塑机械领域的应用。
