当前，减油增化已成为国内炼化行业转型的方向。如何实现高质量的减油增化？有哪些技术可以依托？炼化企业怎样应对新形势下的多重挑战？近日，中国石化石油化工科学研究院院长、教授级高工李明丰接受了本刊记者的独家专访。
减油增化应把握好节奏
【ccn】当前我国成品油已呈现过剩现象，而化工产品还有结构性供应不足。因此减油增化成为炼厂转型的方向。这样的转型过程中，炼厂首先要解决哪些问题？
【李明丰】当前成品油确实存在过剩的现象。但在未来很长一段时间内，过剩是否已经成为定局，这一点还不能确定。根据已有预测，成品油达峰时间在2027年左右。当前的成品油过剩，很大程度是受到疫情的影响。一旦疫情解除，成品油销量应该会有明显反弹的可能性。
化工产品结构性供应不足是存在的。以此为逻辑，减油增化成为炼厂主要转型方向。应该清楚地认识到当前市场缺乏的是高端化学品，需要大量进口。但炼厂当前的转型规划，大多以生产“三烯”“三苯”等基本有机化工原料为主，因此短期内一拥而上，可能会造成基本有机化工原料的过剩。
而高端化学品生产技术我国并未全面掌握，技术引进的可能性也在逐渐降低。所以按照我的观点，目前我们应采用适当的节奏来开展减油增化的工作，不宜全面减油增化。同时要特别重视新技术的研发投入。
特别需要注意的是，根据国家及各省的发展规划，炼油产业集中程度会不断增加。随着“双碳”政策不断落实，原油加工能力200万吨/年以下的炼油厂正在逐步关停，原油加工能力200万吨/年以上、不具备经济规模的企业关闭的可能性比较大。对于这样规模的企业而言，摆脱对原油的依赖，依托大型或超大型炼厂生产的基本有机化工原料或有机化工原料，转向高端化学品正逢其时。也就是说要形成一个梯级的产业分布。
【ccn】在您看来，哪些化工产品市场空间比较大，投入产出比高？哪些产品已较为饱和，转型时应该避开？
【李明丰】传统的炼厂转型主要是在增产基本有机化工原料，也就是乙烯、丙烯、丁二烯，还有苯、甲苯、二甲苯。从目前的发展趋势看，乙烯、丙烯尚有一定发展空间。而芳烃对局部地区虽然尚有一定空间，但总体而言已趋于饱和。转型不是要避开什么，因为只要有足够的资本投入，任何一个大宗产品都会很快饱和的。企业生存发展可依赖的只有两点：一是产业链，二是新技术应用。以恒力石化、浙江石化为代表的新型炼厂主要依靠其称霸全球的芳烃产业链的支撑。如果一个炼厂自身没有后续产业链支撑，则应该更多发挥园区的作用。
有多种成熟技术可作依托
【ccn】目前，减油增化的方向主要有哪些？国产技术能否满足？
【李明丰】减油增化的产品方向分为轻质烯烃方向和芳烃方向。国产化技术可以满足行业需求。
【ccn】生产芳烃的技术，国内有哪些成熟的案例？
【李明丰】生产芳烃除采用传统的重整技术外，还有lco加氢裂化生产btx的技术，例如中国石化石科院开发的lta、rla等。配套技术是为重整提供石脑油的加氢裂化技术，中国石化石科院和大连院可以提供成熟技术，已经有大量的工业应用案例。
【ccn】轻质烯烃有哪些技术方向？去年中石化宣布原油直接制化学品技术获得重大突破，目前该技术工业化的情况如何？
【李明丰】生产轻质烯烃有三个技术方向，其中一个方向是从原油直接产化学品。之前采用炼化一体化的方式同时生产成品油和化工原料，缺点是加工流程长、装置强度大、碳排放高。原油直接蒸汽裂解技术实现了短流程生产化工原料的路线突破，是应对碳达峰、油转化而开发的一种原油直接制化学品新技术。该技术乙烯收率高，对原油的质量要求高，轻质原油如凝析油为最优。但原油中的重馏分仍要采用传统加工方案。目前中国石化的重点攻关项目“轻质原油裂解制乙烯技术开发及工业应用”在所属天津石化工业试验成功，实现了原油蒸汽裂解技术的国内首次工业化应用，后续将在新疆塔河炼化建设百万吨原油蒸汽裂解制乙烯工业示范装置。
原油直接催化裂解工艺技术对原油质量没有特殊要求（轻质原油更优），适应性强，更适合生产丙烯。其核心是基于烃分子的裂解反应特性和催化裂化反-再系统的工艺特性，采用分区耦合转化技术，实现了裂解性能差异显著的分子在同一反应系统中的高效转化，可大幅提高化学品选择性，降低加工过程碳排放。与炼化一体化方式相比，该技术路线碳排放降幅达30%以上。中国石化石科院开发的原油直接催化裂解工艺技术目前已经完成世界首次工业应用试验。
减油增化技术的第二个方向是将成品油原料（石脑油、航煤、柴油等馏分）通过催化裂解工艺生产轻质烯烃，产品中丙烯含量高，乙烯丙烯的比例可以调节。国产技术有中国石化的sncc技术，相应的国外技术已经在国内企业开展了工业应用的尝试。
减油增化技术的第三个方向是将成品油原料转化为蒸汽裂解原料。蒸汽裂解一直以石脑油和轻烃为主要原料。随着油转化方向的发展，未来可能会有越来越多的煤油和柴油馏分用作蒸汽裂解原料。但是柴油或者煤油中所含有的芳烃组分，对于蒸汽裂解装置长期稳定运转不利。所以目前国内研究团队，如中国石化石科院、中海油天津化工设计研究院已经开展了从煤油或柴油中分离芳烃的研究工作，具备工业应用条件。
新形势下需应对多重挑战
【ccn】高油价对我国炼化行业带来哪些挑战？炼化行业应当怎样应对？
【李明丰】炼化行业面临的最大挑战是高油价前提下原油价格的大幅度波动。理论上，当原油价格波动较大时应保持较低的原油库存，但是从原油供应安全的角度考虑又不能这样做，因此通常的做法是采取经营手段的变化，比如原油价格的对冲。
同时，炼油行业还会面临的一项挑战是化工品价格的大幅度波动。与成品油不同，这种波动需要炼化企业自我消化。对于炼厂而言，如何在化工产品价格大幅度波动的情况下，根据市场需求快速、灵活地调整基本有机化学品和成品油的生产比例是一种非常重要的能力。所以一直以来我都强烈建议在炼厂装置改造中，充分兼顾最大化生产成品油和化学品的可行性及对最优工况的研究。
【ccn】“双碳”大趋势下，炼化行业面临的主要挑战是什么？
【李明丰】目前炼油企业的加工能力已经过剩。炼油企业过去一直以生产成品油为主。但由于新能源汽车快速发展，成品油销量逐步见顶。因此，炼油能力过剩背景下，产品市场进一步缩小是炼化企业面临的最大难题。
并且这一难题在“双碳”大趋势下变得更加难以解决。因为生产化学品能耗一般会高于生产成品油。因此，油转化过程炼油企业的装置能耗会有一定程度增加。在“双碳”的大背景下，要开展油转化的装置建设会变得十分困难。我们应该看到，从整个生命周期而言，石油炼制从生产成品油向多产基本有机化工品转型是一个碳排放减少的过程。因此，我们也呼吁对于炼油向化工转型给予更多的政策支持。